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随着工业互联网与智能制造的不断深入，互联网、大数据与工业的结合已经成为了现代工业系统的核心，工业物联网网关的应用将会对工业的生产和经营产生巨大的提升和优化，其价值也逐渐得到了人们的认同。

产业大数据是推动产业数字化转型的关键技术，需要“业务、技术、数据”的有机结合。这就需要从企业的视角来检视目前的改善趋势，从 IT、 OT、管理技术等方面来考虑新的运营模式、数据平台、应用分析的需要，从数据的视角来研究信息的融合、流动和深度加工，以全面、及时、有效地构建符合现实的、支持决策和业务的逻辑观点。

1．数据大整合、数据规范统一

工业企业要逐步强化工业大数据的采集、交换和集成，突破数据的“孤岛”，实现数据的跨层次、跨环节、跨系统的集成，从宏观层面、多维度构建出实用的工业大数据标准体系；此外，工业物联网网关在实际应用中也逐渐实现了自主控制，实现了对高端设备的读、写的自由。

2.自动建立数据至模型的机器学习

在实现大数据采集与集成的基础上，通过对产业全产业链的数字化建模和深入的工业大数据的分析，实现对各个环节的经验、工艺参数和模型的数字化，从而实现全流程、全生命周期的数字化镜像，构建由经验到模型的机器学习体系，实现从数据到模型的自动化。

3．构建不同领域的专业数据分析算法

在此基础上，我们将继续构建工业中特定的算法，挖掘其物理、化学、工艺、制造等方面的知识，从而实现高可靠性。

4.利用3D工业场景对数据结果进行可视化

实现三维工业场景的可视化显示，为用户提供直观的数据结果，提高了工业数据的可用性。利用三维工业场景可视化技术，使生产流程透明，便于工艺协作。该产品提供MES, SRM, WMS，低代码开发平台，开放接口平台的一站式智能工厂，数字化转型的整体解决方案。

工业生产设备数据采集方式

工业生产设备的数据收集主要有三种：一种是直接与网络通讯，一是工业网关，二是利用远端 IO实现。关于工业生产现场数据的收集

1.直接网络通讯

直接联网是利用 NC系统本身的通讯协议和通信网络接口，与工厂的局域网直接相连，并与数据收集服务器通信，通过软件显示、统计和分析数据，一般能对机床的开机、关机、运行、暂停、报警状态和报警状态进行采集，并记录报警信息。

高端数控系统都自带有用于进行数据通信的以太网口，通过不同的数据传输协议，即可实现对数控机床运行状态的实时监测。数控系统在操作面板背面都配置有网口，通过FOCAS协议，就可以进行直接联网通信;西门子840D系统，PCU50版本以上的也可以通过OPC协议进行设备的直接联网通信。

2.工业物联网网关采集

对于不具备以太网通讯接口，或者不能提供以太网通讯的 NC，可以通过工业物联网网关AR7091与 CNC机的 PLC控制器进行数据采集，并能实时地获得设备的开机、关机、运行、暂停和报警等状态。

AR7091能够完成多种网络协议之间的信息交换，即把车间中各类 PLC之间的通讯协议转化为一种通用的协议，从而使数据采集端能够实时地获得现场 PLC设备的信息。

3.远程IO采集

对不能直接进行以太网端口通讯、没有 PLC控制器的设备，可以在设备上配置远程 IO，实现设备运行的数据采集，并利用 IO实现设备的开机、关机、运行、报警、暂停等状态的实时采集。

远程 IO模块，是一种工业级的遥测和控制模块，它可以为无源点的开关量输入和采集，通过分析设备的电力系统，判断所需的电力信号，并与远端 IO模块相连，将电力系统的开关量和模拟量转换为网络数据，并通过车间局域网传输到数据采集服务器。